Weir Minerals aplica la innovación en fundición en la planta de Isando

Se está logrando reducir el tiempo de respuesta de los componentes mientras se mejora la calidad y se reducen los desechos en la nueva y emocionante planta Replicast de Weir Minerals Africa en Isando, Gauteng.

Umar Smith, gerente de planta en las instalaciones de Isando de Weir Minerals Africa, destaca que el desarrollo innovador permite a la empresa producir más componentes a la vez, y más rápidamente. Esto ayudará a satisfacer la creciente demanda de los clientes, al mismo tiempo que reduce el reproceso y el desperdicio.

"Como parte de nuestro Proyecto Vuka, esta nueva planta nos permite moldear múltiples componentes pequeños por lote en lugar de solo uno a la vez", dice Smith. "También podemos reducir nuestros tiempos de eliminación de días a solo un par de horas".

Las instalaciones de última generación permiten a Weir Minerals Africa fundir piezas con alto contenido de cromo que pesan hasta 250 kg. Hay dos fases en el nuevo proceso, explica, que utiliza poliestireno para crear moldes. La primera fase es el proceso de moldeo de poliestireno, que ocurre después de que se hayan expandido las perlas de poliestireno. La segunda fase es donde se lleva a cabo el apisonamiento, vertido y desmoldeo.

A diferencia de la línea de moldeo tradicional, donde se usa resina y catalizador para unir arena, la planta de Replicast usa arena de sílice de grado 30-35 AFS junto con el molde de poliestireno, dice. El sistema involucra una tolva de vacío, de la cual se extrae todo el aire para comprimir la arena.

"La ausencia de resina y catalizador, además de no tener un proceso de sujeción, da como resultado que se produzca menos chatarra y, por lo tanto, genera ahorros operativos", dice. "También se eleva la calidad de las piezas fundidas, con un mejor acabado superficial y menos defectos".

Señala que se mejora la estabilidad geométrica de los componentes, ya que hay menos deterioro del producto terminado, lo que reduce la variación dimensional entre los mismos componentes. Esto, a su vez, contribuye a la fiabilidad del equipo que utiliza esos componentes. Él dice que la fundición también obtendrá importantes beneficios ambientales como resultado de no utilizar productos químicos en la arena.

"Esta nueva planta se alinea bien con nuestros objetivos corporativos de sustentabilidad, asegurando que nuestros procesos no solo cumplan con las normas, sino que reduzcan continuamente nuestro impacto ambiental", dice Smith. "Nuestros nuevos sistemas de moldeo aseguran que se emitan menos gases durante el proceso de fundición y que no haya emisiones de sustancias nocivas como el benceno".

La nueva tecnología también conduce a una eliminación menos frecuente de arena de sílice, y la arena en sí misma es más respetuosa con el medio ambiente ya que no contiene resina ni ácido.

"Un aspecto notable del desarrollo de esta nueva planta fue el hecho de que se hizo con nuestras habilidades locales y en gran parte durante los cierres de COVID-19", dice. "A pesar de la novedad de esta tecnología y los desafíos logísticos creados por la pandemia, se implementó con éxito a tiempo y dentro del presupuesto".

La planta incluye más de 16.000 componentes individuales y utiliza más de 1.900 m de cableado, 300 m de tuberías de agua y 55 toneladas de acero.